Sammlung: Pulverbeschichtung in Hochglanz

Hochglanz reflektiert am stärksten und braucht eine glatte Fläche

Eine spiegelnde schwarze Felge, ein Ventildeckel mit tiefem Glanz: Genau dafür wählen Sie eine Pulverbeschichtung in Hochglanz. Der Glanzgrad beschreibt, wie stark eine Oberfläche das Licht zurückwirft, gemessen als Glanzeinheit (GE) an einem genormten Reflektometer. Hochglanz liegt mit rund 80 bis 95 GE an der Spitze der Skala und wird bei diesem hohen Wert im 20-Grad-Winkel gemessen.

Wo Hochglanz im Vergleich zu den ruhigeren Stufen steht, zeigt die Gegenüberstellung der gängigen Glanzgrade:

Je weiter Sie nach unten gehen, desto weniger Spiegelung und desto mehr Kaschierung bekommen Sie. Einen hohen, aber nicht maximalen Glanz liefern die Farbtöne in Glanz, Hochglanz setzt die kräftigste Reflexion darüber.

Wann Hochglanz die richtige Wahl ist und wann ein anderer Glanzgrad besser passt

Prüfen Sie zuerst den Zustand des Werkstücks. Auf glatten Flächen in gutem Zustand spielt Hochglanz seine Stärke aus und lässt Metall tief und edel wirken. Auf verwitterten, verrosteten oder leicht welligen Teilen arbeitet die starke Reflexion gegen Sie, denn jede Delle und jede Riefe wird sichtbar.

Für solche Flächen führt ein zurückhaltender Glanzgrad weiter. Eine Oberfläche in seidenmatt nimmt Reflexe und Fingerabdrücke zurück und reagiert weniger empfindlich auf Kratzer.

Sollen kleine Unebenheiten und Kratzer verschwinden, kaschiert eine Feinstruktur mit ihrer feinen, griffigen Textur deutlich mehr als eine glatte Fläche.

Unsicher, welcher Glanzgrad zu Ihrem Teil passt? Ein Musterblech mit allen Glanzgraden von RAL 9005 Tiefschwarz stellt Hochglanz direkt neben Matt und zeigt Farbton und Reflexion so, wie sie nach dem Einbrennen am fertigen Bauteil aussehen.

So gelingt ein sauberes, spiegelndes Hochglanz-Ergebnis

Ein welliger Schimmer statt einer klaren Spiegelung, sogenannte Orangenhaut: Bei Hochglanz fällt dieser Fehler stärker auf als bei matten Tönen. Er entsteht vor allem, wenn die Schicht zu dick aufgetragen wird.

Die Basis legen Sie vor dem ersten Pulver. Der Untergrund muss sauber und fettfrei sein, sonst haftet die Beschichtung nicht und es bilden sich Krater. Eine Grundierung als erste Schicht verbessert Haftung und Korrosionsschutz, besonders auf Guss, verzinktem Stahl und Aluminium.

Halten Sie die Schichtdicke im vorgesehenen Fenster, meist 60 bis 100 µm für eine einfache Lage. Beim elektrostatischen Auftrag, der Korona-Aufladung mit Hochspannung, kann ab etwa 60 bis 70 µm überschüssige Ladung die Orangenhaut auslösen. Wie sich die beiden Aufladeverfahren unterscheiden, lesen Sie im Ratgeber.

Beim Einbrennen schmilzt das Pulver, verläuft zu einem geschlossenen Film und härtet chemisch aus. Maßgeblich sind die vom Hersteller vorgegebene Objekttemperatur und Haltezeit, bei RAL 9005 Tiefschwarz zum Beispiel 180 °C für 15 bis 20 Minuten. Überschreiten Sie diese Werte deutlich, verändert sich der Farbton (Überbrennen).

Hochglanz im Außeneinsatz: Farbtiefe erhalten mit Polyester, HWF und Klarlack

Für dauerhaft bewitterte Teile entscheidet das Bindemittel. Polyester-Pulverlacke sind die witterungsstabilen Systeme und behalten Farbe und Glanz im Freien. Epoxid-basierte Lacke vergilben und kreiden unter UV-Strahlung und gehören daher nach innen oder in den Funktionsbereich.

Soll der tiefe Glanz über viele Jahre halten, greifen Sie zu hochwetterfesten Lacken (HWF) mit erhöhter UV-Stabilität, die bei richtiger Vorbehandlung 15 bis 20 Jahre im Außeneinsatz stehen.

Über Metallic- und Effektoberflächen versiegelt ein Klarlack die Farbschicht und schützt sie vor UV und Kratzern, denn helle Silber- und Chromtöne sind besonders empfindlich.

In Hochglanz liefert der farblose Klarlack mit Antigraffiti-Eigenschaft über 90 GE. Gesprühte Farben lassen sich damit meist rückstandslos entfernen, was ihn für Tanks und stark beanspruchte Bauteile eignet. Als alleinige Außenschicht ohne farbige Deckbeschichtung ist er nicht gedacht.

Der Schichtaufbau für ein Hochglanz-Finish an Ihrem Bauteil

Vom blanken Metall zur spiegelnden Felge führt ein fester Ablauf in drei Schritten. Zuerst die Grundierung als Haftgrund und Korrosionsschutz, dann der Farbton, zuletzt bei Bedarf der Klarlack als Versiegelung.

Als Farbschicht ist RAL 9005 Tiefschwarz in Hochglanz das Referenzschwarz des Sortiments, mit rund 80 bis 95 GE, einer Ergiebigkeit von 9 bis 13 m²/kg bei 60 µm und Eignung für Korona- und Tribo-Auftrag.

Neben dem tiefen Schwarz stehen viele glänzende Standardtöne nach RAL-Farbsystem bereit, vom Verkehrsrot am Fahrzeugteil bis zum Reinweiß an Möbel und Geländer.

Wenn Sie in der eigenen Werkstatt arbeiten und Ihre Teile selbst pulverbeschichten, planen Sie Pistole, Ofen und Aufhängung von Anfang an mit ein.

Kommt es später zu einem Steinschlag oder Hakenpunkt, gleicht ein Lackstift mit dem Original-Pulver kleine Fehlstellen farbtreu aus, ganz ohne erneutes Einbrennen. Für große Flächen ist der Stift nicht gedacht, dort lohnt die Neubeschichtung.